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Antes de su modernización, la instalación sufría importantes cuellos de botella en sus departamentos de preparación de pedidos (picking) y montaje de kits (kitting), ambos realizados manualmente. La elevada rotación de empleados y la complejidad de los pedidos con una gran variedad de productos provocaban frecuentes errores de preparación, lo que ralentizaba los envíos y aumentaba los costes de logística inversa.

El almacén utilizaba un sistema de seguimiento basado en papel, lo que hacía imposible gestionar el inventario en tiempo real. Para ampliar sus operaciones y eliminar los costosos errores humanos, la instalación necesitaba una estrategia integral de digitalización del almacén que sustituyera sus procesos manuales y obsoletos por flujos de trabajo modernos y automatizados.

La instalación implementó un conjunto de soluciones de automatización de almacenes diseñadas para eliminar los errores desde el origen. Integraron soluciones de operador guiado (GOS) para evitar errores en la preparación de pedidos (picking), el montaje de kits (kitting) y la reposición de piezas.

Estos terminales Poka Yoke guían a los trabajadores hacia el contenedor correcto mediante indicadores luminosos, sensores fotoeléctricos y puertas físicas que solo se abren para el artículo correspondiente.

Para revolucionar el transporte interno, el almacén implementó el Linear Transfer System (LTS) con tecnología Smart Carriage. Desarrollados junto con APT Automation, estos carros inteligentes alcanzan velocidades de hasta 4 m/s y pueden transportar cargas de hasta 12 kg. Equipados con alimentación integrada de 24 V CC, permiten alimentar sensores y pinzas durante el desplazamiento.

Al igual que los avanzados sistemas de control utilizados en la primera planta sostenible de reciclaje de metales, esta configuración permite una sincronización fluida con los robots industriales MELFA.

La integración de tecnología inteligente para almacenes transformó por completo los procesos de trabajo diarios. Ahora, los operadores supervisan toda la instalación a través de la plataforma SCADA ICONICS GENESIS 11, que recopila los datos de los dispositivos de campo y los presenta en paneles intuitivos y en tiempo real.

Esta integración fluida del IIoT en la logística conecta directamente la planta del almacén con los sistemas ERP y MES mediante redes CC-Link de alta velocidad.

Las operaciones diarias también se volvieron más seguras. El LTS incorpora un Sistema de Seguridad Avanzado con escáneres de zonas de seguridad que reducen la velocidad de los carros cuando detectan a un operador, lo que permite al sistema funcionar en un entorno sin vallas de protección.

Además, al adoptar una metodología SMKL paso a paso durante la modernización de la planta, el almacén minimizó los riesgos asociados a la implementación.

La transición hacia sistemas de logística inteligente generó mejoras inmediatas y medibles. Los errores de preparación de pedidos se eliminaron por completo, reduciendo en un 95 % los costes de gestión de devoluciones.

La combinación de GOS y LTS aumentó la velocidad de preparación de pedidos en un 45 %, mejorando significativamente el rendimiento general.

Además, el almacén logró un 30 % de aumento del flujo de operaciones mediante la implementación de estas avanzadas soluciones de automatización para la manipulación de materiales, demostrando que la automatización logística predictiva y la robótica moderna para almacenes ofrecen un rápido retorno de la inversión.